近日，上海石化煉油部積極落實“能效倍增”計劃，并將矛頭指向各個關(guān)鍵能耗點，打出一組漂亮的節(jié)能降耗“組合拳”，取得顯著成效。

　　為降低2號常減壓裝置燃料消耗，煉油部認真分析查找原因，并決定對裝置空氣預(yù)熱器熱管進行清洗。清洗后，預(yù)熱器熱空氣出口溫度從檢修前的155℃上升至180℃，排煙溫度從185℃降至155℃。加熱爐燃燒狀況也因此得到改善，裝置燃料消耗明顯下降。

　　按照“排煙溫度每下降17-20℃，熱效率就上升1%”的理論計算，清洗后的裝置加熱爐熱效率提高了1.5%左右。而且，熱效率的提升，也消除了制約裝置生產(chǎn)負荷的瓶頸。

　　除此之外，煉油部還對2號催化裂化裝置余熱鍋爐B爐進行檢修，并于日前實現(xiàn)鍋爐蒸汽并網(wǎng)，以降低裝置能耗。該鍋爐作為裝置主要的熱能回收設(shè)施，每臺鍋爐每小時所回收的熱量可產(chǎn)生蒸汽約180噸，可降低裝置能耗約20公斤標油/噸原料，一舉降低了整個裝置的能耗指標。

　　據(jù)了解，在該鍋爐檢修前，因密封性差造成煙氣腐蝕水汽集箱及取熱管束、省煤器利用率低，激波吹灰器大面積故障，吹灰效果差，鍋爐排煙溫度高，鍋爐防爆水封頻繁起跳等原因，最終限制了鍋爐熱能回收效率提升，成為裝置節(jié)能降耗的一大瓶頸。

　　針對這一現(xiàn)象，該部果斷進行裝置檢修，完成鍋爐本體消漏、爐膛清灰等作業(yè)，徹底消除了能耗損失點。

　　同時，該部近期還利用80萬噸/年航煤脫硫醇裝置消缺檢修的機會，對影響裝置能耗的多臺換熱設(shè)備進行清堵、消漏，降低了裝置能耗損失。
 

作者：佚名　　來源：中國石化新聞網(wǎng)